在新能源汽车产业高速发展的背景下，快充性能正从 “魅力属性” 加速转变为用户 “期望属性”，充电时间已成为消费者选购车辆的核心考量因素之一。数据显示，2024年动力电池出货量占锂电池整体的68%，且150KW以上快充桩新增占比达50%，硬件端与需求端共同推动快充技术成为行业焦点。

5月16日下午，在CIBF “高倍率电池及大功率快充技术” 研讨会上，烟台力华电源科技有限公司研发副总经理、研究院院长王茂范博士围绕“大圆柱快充电池设计”展开分享，从热力学、动力学与安全性三方面解析了当前电池快充面临的技术难点，并给出力华电源的创新解决方案，为新能源动力快充的“焦虑神经”注入一针“舒缓剂”。

全通路无极耳设计实现产热与散热的双向优化

1.产热控制

传统有极耳设计中，结构件电阻（如焊点、转接片）约占电池总阻抗的40%，导致高倍率充电时，底部点焊区域等局部温升可达59℃。力华电源首创的全通路无极耳设计可大幅提升电极中电流的分布均匀性，从而改变内部的产热和热分布，50C脉冲放电整体温升仅11.2℃。

2.熵热管理与散热设计

磷酸铁锂体系的熵变热显著低于三元材料，但需要从离子扩散、导电性层面进行优化。力华电源采用“配方及体系化”优化方案，可将其在6C充电下的温升从25℃降至15℃，循环寿命从1500次提升至2500次。在散热设计上，铝壳设计较钢壳更具优势，最高温升降低3-5℃，且温度均匀性提升20%，有效避免局部过热导致的循环衰减。

材料层级创新突破快充大倍率电芯动力学限制

1.多相均衡传导和场膨胀技术

力华电源独创的多相均衡传导技术，实现多物质固相、液相的团簇级分散和界面接触，可将固液界面离子传输效率提升约30%。场膨胀技术进一步释放活性材料的锂离子嵌入和脱出能力，将材料容量发挥能力提升2%+。

2.应力缓释技术与隔膜性能优化

高能量密度体系下，电芯膨胀挤压内部隔膜，实测隔膜坍塌和孔隙率变化可达20%以上。力华电源开发应力缓释涂层，在隔膜表面引入弹性功能层，随电芯膨胀自适应形变，保证电极和隔膜材料结构更为完整。

从本征、制造到应用的全周期安全防护

1.热电解耦与微观电弧抑制技术

通过热电解耦设计，分离热电回路，避免系统层级的失效连锁反应，更好地实现Fail-Safe机制，保证终端应用的安全性。同时，在微观层面实现电弧抑制，降低内部短路等极端条件下的缺陷危害，大大减少内短路情况下热失控的概率。

2.制造端风险管控

秉持极简制造原则，依托独创的装配外置技术和自重力组装技术，将异物源引入的可能性降低75%，产品良率同比提升5%。

力华电源基于对热力学、动力学因素的底层思考，完成了“材料-结构-制造”的“三位一体”创新，实现了46系大圆柱电池的高倍率和高安全。然而，王茂范博士指出，对于新能源快充来说，并不能“唯高倍率论”，而应从技术能力、成本效应和用户体验三方面取得平衡。基于此，他认为，4C-6C是当前乃至未来很长一段时间里新能源快充相对合理的倍率区间。

力华电源的技术突破，不仅是单一性能的提升，更是对“快充-安全-成本”这一“不可能三角”的系统性破解。其全通路无极耳设计、材料协同创新与极简制造工艺，为行业提供了从技术研发到规模化量产的完整路径。正如王茂范博士所言：“真正的创新不是参数堆砌，而是让用户获得更极致、更可靠的体验。”

随着今年6月的全面量产，力华电源将成为大圆柱电池行业的核心力量之一，推动全通路无极耳46大圆柱电池走向“行业主流”，广泛应用于低空经济、智能机器人、储能等领域，助力新能源动力电池产业向高效化、低碳化、智能化跃迁。